То, что сегодня цель, завтра будет отправной точкой.
Томас Карлейль (1795–1881), английский историк
Написать нам письмо
Карта сайта




















19.10.2016 КТРВ, пятый этап — SMED – быстрая переналадка. Тестирование. Экзамен.

Подробнее »

21.09.2016 КТРВ, четвертый этап — TPM – всеобщее обслуживание оборудования.

Подробнее »

25.05.2016 КТРВ, третий этап - Система 5С.

Подробнее »

20.04.2016 КТРВ, второй этап - Структурированный подход к решению проблем.

Подробнее »

23.03.2016 На АО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение» прошел первый этап подготовки по курсу «ЛИН-Чемпион» - Картирование потока создания потребительской ценности.

Подробнее »

16.12.2015 На АО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение» в 2016 году будет реализован проект подготовки кадрового резерва по курсу «ЛИН-Чемпион».

Подробнее »

01.08.2013 Копейский машиностроительный завод - «Методология вытягивающего производства на основе инструмента Канбан»

Подробнее »

13.06.2013 Новый учебный год в Институте Лин-практики стартует 23 сентября 2013 г. в Екатеринбурге

Подробнее »

25.01.2013 «Фирма «Радиус-Сервис». Запускаем процесс улучшений на базе инструментов "Бережливого производства".

Подробнее »

24.09.2012 «Выксунский Металлургический Завод». Реализация Системы 5С в офисных процессах

Подробнее »

28.08.2012 «Кировский завод ОЦМ». Проект повышения эффективности работы оборудования, успешно завершен.

Подробнее »

17.07.2012 «Легенды и мифы» Бережливого производства

Подробнее »

04.07.2012 20 июня 2012 года состоялся уникальный для Екатеринбурга бизнес-семинар «Опыт внедрения японской системы организации производства (Т-ТPS) на российских предприятиях. Рекомендации топ-менеджера компании «Тойота», Тосио Хорикири.

Подробнее »

25.06.2012 Бережливое производство шагает в ногу с инвестиционным развитием.

Подробнее »

13.06.2012 Компания «ЛИН-Системы» реализует крупный проект на ОАО «Уралхиммаш».

Подробнее »

08.06.2012 Институт Лин-практики. 8 сессия. Персонал – ценность, капитал, продукт.

Подробнее »

11.05.2012 Институт Лин-практики. 7 сессия. Качество есть, а учиться надо.

Подробнее »

11.04.2012 «Кировский завод ОЦМ». Вовлечение сотрудников в процесс улучшения работы оборудования

Подробнее »

06.04.2012 Институт Лин-практики. Шестая сессия. Организация потока, цель и мечта любого предприятия.

Подробнее »

27.02.2012 Институт Лин-практики. Пятая сессия. Предсказуемая работа оборудования - залог здорового предприятия»

Подробнее »

16.02.2012 «Компания ЛИН-Системы начала работу с одним из предприятий ОАО «Объединенная авиастроительная корпорация».»

Подробнее »

01.02.2012 «Институт Лин-практики. Четвертая сессия. Реализация выбранных инструментов.»

Подробнее »

16.12.2011 «Институт Лин-практики. 3 сессия. Анализ причин неэффективности в процессах и поиск потенциала для улучшений»

Подробнее »

16.12.2011 «Производство должно быть бережливым. Компания «ЛИН-Системы» и проект «Бережливая Пермь»

Подробнее »

28.11.2011 «Институт ЛИН-практики. 2 сессия. Первые практические шаги в изучении Бережливого производства

Подробнее »

21.11.2011 Казахстанский Дочерний Банк АО «Сбербанк» использует методики Бережливого производства

Подробнее »

07.11.2011 «Кировский завод ОЦМ». На повестке дня инструмент SMED - Быстрая переналадка

Подробнее »

02.11.2011 Начало нового учебного года Института Лин-практики. 1 сессия. Экономическая оценка пропорции «часы» и «рубли».

Подробнее »

21.10.2011 Институт Лин-практики обеспечит Россию специалистами по Бережливому производству

Подробнее »

РАСПИСАНИЕ ЗАНЯТИЙ С 24-28 ОКТЯБРЯ ДЛЯ СЛУШАТЕЛЕЙ ГРУППЫ ПП 2011/1 ИНСТИТУТА ЛИН-ПРАКТИКИ

Подробнее »

17.10.2011 Реализуем 5С, что впереди: абсурд или здравый смысл?

Подробнее »

06.10.2011 В Рейтинг дефицитных профессий высококвалифицированных специалистов 2011 года вошли специалисты по Бережливому производству

Подробнее »

04.10.2011 ЗАО «Уралэластотехника» — обучаем новых сотрудников

Подробнее »

30.09.2011 «Кировский завод ОЦМ» совместно с компанией «ЛИН-Системы» внедряют систему ТРМ

Подробнее »

15.09.2011 Группа компаний «Теплоприбор» продолжает осваивать методики Бережливого производства

Подробнее »

15.08.2011 ОАО «Улан-Удэнский авиационный завод» развивает службу внедрения LEAN-технологий

Подробнее »

01.08.2011 Масштабной ролевой игрой отметил день рационализатора Челябинский завод "Теплоприбор"

Подробнее »

23.07.2011 Институт Лин-практики. 9 сессия. Защита дипломов

Подробнее »

20.07.2011 Правильный подход дает правильный результат. На ООО «РЗСИ» изучают методологию структурированного процесса улучшений на базе методик Бережливого производства.

Подробнее »

23.06.2011 Институт Лин-практики. 8 сессия. Команда преобразований

Подробнее »

20.06.2011 Подготовка "бережливых руководителей" в "Институте Лин-практики" подходит к завершению

Подробнее »

16.06.2011 "40-45 млн. составит ежегодный эффект ОАО "Компрессормаш" внедряя принципы «Бережливого производства"

Подробнее »

27.05.2011 7 сессия "Института Лин-практики", проходившая с 16-21 мая, для команды началась с отчета руководству ОАО "Завод радиоаппаратуры". На плановом совещании участники доложили первым руководителям результаты, мероприятия и дальнейшие шаги по своим проектам".

Подробнее »

26.05.2011 На 6 сессии «Инстиута Лин-практики», которая проходила с 11 -16 апреля, слушатели рассмотрели инструменты организации потока, это основной инструмент изменения производственной системы предприятия".

Подробнее »

23.05.2011 "Экспертами компании «ЛИН-Системы» ранее был замечен успех ОАО «Корпорация «Иркут» по внедрению Лин-технологий. Мы можем наблюдать, что Бережливое производство для предприятия сыграло существенную роль в увеличении объемов производства".

Подробнее »

13.05.2011 "Институт Лин-практики" перешел свой экватор, 19 марта завершилась 5 сессия "Института Лин-практики" по курсу "Бережливое производство в управлении ресурсами и результатами промышленного предприятия".

Подробнее »

Поиск по сайту
все слова
любое из слов


Регистрация
Хотите быть в курсе новинок и свежих новостей «Бережливого производства»? РЕГИСТРИРУЙТЕСЬ!!!


Стандартизация — универсальный инструмент улучшений

Автор: Николай Розенко
Источник: http://www.leansystems.ru

 

Стандартизация - универсальный инструмент улучшений.

Стандартизация (рис.1)Многие воспринимают инструмент «Организационная и операционная стандартизация», в лучшем случае, как простое описание процессов, а в худшем, как перевод бумаги. Первоначально стандарты играли важную роль в производственном процессе, как у нас, так и на западе. Особенно это было заметно в тяжелые времена, вторая мировая война, это время рассвета научной организации труда в СССР и США. На рисунке №1 представлена рабочая инструкция по производству боеприпасов США. Использование стандартов было актуально вплоть до 60-х годов прошлого столетия. Видимо дальше произошло смещение приоритетов, и необходимость в большом количестве качественной продукции сменилось необходимостью в контроле. И рабочие инструкции или стандарты стали восприниматься, как бесполезная бумага. Это заблуждение распространилось не случайно, оно тщательно создавалось и внедрялось в производство. Это были совместные усилия производственников и контролирующих органов. Описать все до мелочей иначе накажут при проверке, вот девиз и существующая практика написания того, что в настоящее время заменило рабочие (применимые) стандарты. Как следствие, стандарты подменялись инструкциями, объемом с хороший бестселлер, и описаниями, понятными только авторам, они становились не пособием для рабочего, а гарантом безопасности для руководителя, изменять их становилось все труднее, а реальная ситуация все больше удалялась от описаний и требований. Ко всему прочему храниться они стали именно там, где выполняли свою работу, в столе у руководителя, а не там где по идее их применяли на практике, в цехах на участках, рабочих местах и оборудовании.

Отмечу, что и распространенные инструкции в их теперешнем состоянии и рабочий стандарт, основанный на принципах «Бережливого производства» одинаково имеют право на жизнь. Первые, потому, что проверяющие органы ничуть не изменились и инструкции пока единственная защита от их желания наказать «за что-нибудь», у них работа такая. Вторые необходимы и мы попробуем доказать, что полезны для многих процессов в производстве, офисе и оказании услуг.

Что представляют собой классические стандарты и инструкции на сегодняшний день.

Вот один из примеров инструкции по замене СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) на металлообрабатывающем центре. Естественно я не буду приводить сам текст инструкции, я ее опишу. Итак, инструкция по замене СОЖ для оператора это, 16 стандартных, формата А4 листа бумаги, заполненных мелким текстом с двух сторон. Инструкция подробно, с использованием технических терминов и взятыми из документации оборудования точными наименованиями узлов, описывает все характеристики оборудования и параметры СОЖ, детально и по шагам поясняет процессы, происходящие в оборудовании и далее так же подробно процесс замены и регенерации СОЖ с параметрами и химическими реакциями. Описывает вредные и опасные факторы при работе с СОЖ и этим оборудованием. Как мы уже говорили выше, пользоваться такой инструкцией невозможно, но она необходима, как средство защиты. Естественно, что рабочий, выполняющий эту  операцию, инструкцией не пользовался и видел ее один раз, когда расписался в ознакомлении с этим документом. Он описал свою работу так:

  1. Выключить станок, отключить основную схему питания;
  2. Включить схему питания системы СОЖ;
  3. Открыть задвижку для подачи СОЖ из бака накопителя;
  4. Включить подающий насос;
  5. Дождаться пока насос создаст давление в системе (цифра 3 на шкале)(давление необходимо для предотвращения попадания воздуха в систему);
  6. Давление контролируется по единственному манометру;
  7. При достижении необходимого давления открыть клапан возврата СОЖ на регенерацию;
  8. Подождать 12 минут, по его собственным замерам это время полного замещения СОЖ в системе;
  9. Закрыть клапан возврата СОЖ на регенерацию;
  10. Отключить подающий насос;
  11. Закрыть задвижку для подачи СОЖ из бака накопителя;
  12. Выключить схему питания системы СОЖ;
  13. Включить основную схему питания, включить станок.

Схема автоматическая, закрытая и все остальное, что там происходит, мне неизвестно.

Вот пример хорошей рабочей инструкции. Кое-чего не хватает, но работать и правильно выполнять операцию можно.

Для начала давайте отделим инструмент «Организационная и операционная стандартизация» в понимании методик «Бережливого производства» от инструкций описательных имеющих защитную направленность.

Стандарт в «Бережливом производстве» имеет несколько назначений:

  1. Обучение и передача знаний о наиболее рациональных приемах работы, для новых сотрудников или новой работы;
  2. Правильность выполнения операции - правильный процесс, дает правильные результаты. Это описание операций наиболее эффективных по качеству, производительности и безопасных на данный момент;
  3. Основа для планирования и гибкого управления персоналом и нагрузкой;
  4. Контроль правильности выполнения операции неспециалистом;
  5. База - отправная точка, для улучшений процесса;
  6. Шаблон для объективной оценки состояния рабочего места;
  7. Правила взаимодействия с другими подразделениями;
  8. Один из способов управления запасами;
  9. Предотвращение отката в эффективности обусловленного человеческим, поведенческим фактором.

Рассмотрим стандартизацию на примере первого и третьего пунктов.

Стандартизация (график 1)Обучение сотрудников это проблема, головная боль и цель руководителей. Даже работа на простейших операциях требует подготовки и знаний, что уж говорить об ответственных бракообразующих и критичных по производительности операциях. Обучают у нас наставники, бригадиры, в общем, более опытные сотрудники, но кто сказал, что они знают и передают наиболее эффективные приемы работы. Не факт, что все передаваемые ученику знания будут восприняты и усвоены, а самое главное использованы в работе. При этом от ученика часто требуют выполнения норм почти сразу. На графике №1 показано, как растет мастерство, и улучшаются навыки работника. Исследования показали, что не прошедший должного обучения сотрудник никогда не выйдет на 100% уровень по производительности. То же самое с качеством, безопасностью, эргономикой и отходами.

Стандартизация концентрирует самые эффективные способы выполнения работы и позволяет спроецировать их. В этом случае нет фактора, как обучили, а есть, как усвоил и применяет. Идеальная ситуация, к которой необходимо стремиться, это когда наиболее важные операции выполняются всеми одинаково, именно это обеспечивает результат во всех контролируемых направлениях. Правильные действия, дают правильные результаты. В таблице №1 дана разбивка операций в рамках одного процесса по важности для результата и возможности отклонений от стандарта.

Таблица №1

   №     п.п.

Доля

Важность / Риск

1

15%

Критичная операция - метод работы должен быть описан четко и очень последовательно. Отклонения не допустимы.

2

30%

Очень важная операция - метод работы должен быть четко описан, но он допускает небольшие изменения, при этом также достигаются хорошие результаты.

3

30%

Важная операция - метод работы определен с широким допуском на изменения, без отрицательного влияния на результаты.

4

25%

Простая операция - возможны различные  методы выполнения работы без отрицательного влияния на результаты.

Именно так и происходит построение стандарта. Все операции, способ выполнения которых не влияет на результаты, перечисляем. Критичные и важные операции описываем с необходимой степенью подробности, чем, как, при каких параметрах и сколько времени.

Однако иногда стандартизируют достаточно простые и естественные операции.  Это не ошибка, а наша неприглядная реальность. Кажущаяся простота стандарта и элементарные вещи, указанные в нем, не должны вводить в заблуждение руководителя. Если задуматься о том, как сделать работу правильнее, кажется, что все перечисленное просто здравый смысл, но проблема в том, что, ни кто из работников не задумывается над тем, как сделать лучше и быстрее. Поэтому выполнение самых простых действий необходимо разъяснить, показать и проконтролировать. Для методик «Бережливого производства», это обычная практика. Поэтому не надо надеяться, что наш оператор, очевидные, простые и правильные вещи сделает самостоятельно, только по тому, что неправильно сделать сложнее. Нам необходимо добиться предсказуемости, поэтому мы должны обезопасить себя во всех направлениях. Этот путь необходимо пройти, от «детских» инструкций, где описаны все действия которые можно выполнить неправильно, до нормального операционного стандарта, обеспечивающего максимальную эффективность операции.

Пункты стандарта должны описывать правильные действия, устраняющие максимальное количество проблем обнаруженных в ходе наблюдений или снизить их влияние на процесс.

Одинаковой производительности от работников имеющих разную организацию работ, квалификацию и оснащение, добиться невозможно (рисунок №2). Именно по этому, необходимо привести эти факторы к единому знаменателю. Стандартизация, преследует как раз эту цель (рисунок №3). Планирование работы при значительном разбросе времени выполнения операции практически не имеет смысла. Для этого необходимо добиться сопоставимого времени цикла или сделать время цикла всех выполняющих эту операцию меньше времени такта. 

Стандартизация 3

стандартизация 4

стандартизация 6стандартизация 5Гибкое управление персоналом и нагрузкой так же представляет определенные сложности при отсутствии стандартизированных операций. Не зная точного времени необходимого на выполнения задания можно недогрузить или перегрузить участок. На рисунках №4 и 5 показано, как с применением стандартных операционных процедур можно гибко управлять персоналом участка.

Другое применение стандартов не вписывается в философию «Бережливого производства», но применимо и популярно. Это сокращение численности, имея стандарт очень легко определить, какое количество персонала можно высвободить при падении спроса. Практика показывает, что даже сейчас есть подразделения с излишней численностью, но в существующей системе это не очевидно.

Стандартизованная работа - основное описание рабочего задания, обеспечивает повторяющиеся, прогнозируемые процессы. Становится основой для обучения и используется в качестве инструмента планирования.

Стандарт должен рассматривать пять основных позиций:

  1. Безопасность - предотвращение травм;
  2. Качество - предотвращение брака;
  3. Метод - удобство в работе, внешний вид и ощущение;
  4. Себестоимость - рациональное использование материалов;
  5. Производительность - скорость работы.

И последний аргумент в пользу стандартизации. Отсутствие стандартов требуется от руководителя постоянных указаний и контроля. Чем больше стандартных действий, тем меньше времени руководителя тратится на «текучку». Это повысит управляемость процессов и позволит работать на перспективу.

 

Ничто так не удивляет людей, как здравый смысл и действия по плану.

Ральф Эмерсон (1803 - 1882), американский писатель

 



Назад Наверх



© «ЛИН-системы», 2009
г. Екатеринбург
тел. (343) 222-73-68
Наши принципы
Инновации прежде инвестиций;
Практика превыше теории;
Работая мы стремимся решать ваши задачи, а не свои проблемы.