В бизнесе ты получаешь либо деньги, либо опыт. Бери опыт, а деньги придут.
Гаролд Дженин (1910-1997), американский менеджер
Написать нам письмо
Карта сайта




















19.10.2016 КТРВ, пятый этап — SMED – быстрая переналадка. Тестирование. Экзамен.

Подробнее »

21.09.2016 КТРВ, четвертый этап — TPM – всеобщее обслуживание оборудования.

Подробнее »

25.05.2016 КТРВ, третий этап - Система 5С.

Подробнее »

20.04.2016 КТРВ, второй этап - Структурированный подход к решению проблем.

Подробнее »

23.03.2016 На АО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение» прошел первый этап подготовки по курсу «ЛИН-Чемпион» - Картирование потока создания потребительской ценности.

Подробнее »

16.12.2015 На АО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение» в 2016 году будет реализован проект подготовки кадрового резерва по курсу «ЛИН-Чемпион».

Подробнее »

01.08.2013 Копейский машиностроительный завод - «Методология вытягивающего производства на основе инструмента Канбан»

Подробнее »

13.06.2013 Новый учебный год в Институте Лин-практики стартует 23 сентября 2013 г. в Екатеринбурге

Подробнее »

25.01.2013 «Фирма «Радиус-Сервис». Запускаем процесс улучшений на базе инструментов "Бережливого производства".

Подробнее »

24.09.2012 «Выксунский Металлургический Завод». Реализация Системы 5С в офисных процессах

Подробнее »

28.08.2012 «Кировский завод ОЦМ». Проект повышения эффективности работы оборудования, успешно завершен.

Подробнее »

17.07.2012 «Легенды и мифы» Бережливого производства

Подробнее »

04.07.2012 20 июня 2012 года состоялся уникальный для Екатеринбурга бизнес-семинар «Опыт внедрения японской системы организации производства (Т-ТPS) на российских предприятиях. Рекомендации топ-менеджера компании «Тойота», Тосио Хорикири.

Подробнее »

25.06.2012 Бережливое производство шагает в ногу с инвестиционным развитием.

Подробнее »

13.06.2012 Компания «ЛИН-Системы» реализует крупный проект на ОАО «Уралхиммаш».

Подробнее »

08.06.2012 Институт Лин-практики. 8 сессия. Персонал – ценность, капитал, продукт.

Подробнее »

11.05.2012 Институт Лин-практики. 7 сессия. Качество есть, а учиться надо.

Подробнее »

11.04.2012 «Кировский завод ОЦМ». Вовлечение сотрудников в процесс улучшения работы оборудования

Подробнее »

06.04.2012 Институт Лин-практики. Шестая сессия. Организация потока, цель и мечта любого предприятия.

Подробнее »

27.02.2012 Институт Лин-практики. Пятая сессия. Предсказуемая работа оборудования - залог здорового предприятия»

Подробнее »

16.02.2012 «Компания ЛИН-Системы начала работу с одним из предприятий ОАО «Объединенная авиастроительная корпорация».»

Подробнее »

01.02.2012 «Институт Лин-практики. Четвертая сессия. Реализация выбранных инструментов.»

Подробнее »

16.12.2011 «Институт Лин-практики. 3 сессия. Анализ причин неэффективности в процессах и поиск потенциала для улучшений»

Подробнее »

16.12.2011 «Производство должно быть бережливым. Компания «ЛИН-Системы» и проект «Бережливая Пермь»

Подробнее »

28.11.2011 «Институт ЛИН-практики. 2 сессия. Первые практические шаги в изучении Бережливого производства

Подробнее »

21.11.2011 Казахстанский Дочерний Банк АО «Сбербанк» использует методики Бережливого производства

Подробнее »

07.11.2011 «Кировский завод ОЦМ». На повестке дня инструмент SMED - Быстрая переналадка

Подробнее »

02.11.2011 Начало нового учебного года Института Лин-практики. 1 сессия. Экономическая оценка пропорции «часы» и «рубли».

Подробнее »

21.10.2011 Институт Лин-практики обеспечит Россию специалистами по Бережливому производству

Подробнее »

РАСПИСАНИЕ ЗАНЯТИЙ С 24-28 ОКТЯБРЯ ДЛЯ СЛУШАТЕЛЕЙ ГРУППЫ ПП 2011/1 ИНСТИТУТА ЛИН-ПРАКТИКИ

Подробнее »

17.10.2011 Реализуем 5С, что впереди: абсурд или здравый смысл?

Подробнее »

06.10.2011 В Рейтинг дефицитных профессий высококвалифицированных специалистов 2011 года вошли специалисты по Бережливому производству

Подробнее »

04.10.2011 ЗАО «Уралэластотехника» — обучаем новых сотрудников

Подробнее »

30.09.2011 «Кировский завод ОЦМ» совместно с компанией «ЛИН-Системы» внедряют систему ТРМ

Подробнее »

15.09.2011 Группа компаний «Теплоприбор» продолжает осваивать методики Бережливого производства

Подробнее »

15.08.2011 ОАО «Улан-Удэнский авиационный завод» развивает службу внедрения LEAN-технологий

Подробнее »

01.08.2011 Масштабной ролевой игрой отметил день рационализатора Челябинский завод "Теплоприбор"

Подробнее »

23.07.2011 Институт Лин-практики. 9 сессия. Защита дипломов

Подробнее »

20.07.2011 Правильный подход дает правильный результат. На ООО «РЗСИ» изучают методологию структурированного процесса улучшений на базе методик Бережливого производства.

Подробнее »

23.06.2011 Институт Лин-практики. 8 сессия. Команда преобразований

Подробнее »

20.06.2011 Подготовка "бережливых руководителей" в "Институте Лин-практики" подходит к завершению

Подробнее »

16.06.2011 "40-45 млн. составит ежегодный эффект ОАО "Компрессормаш" внедряя принципы «Бережливого производства"

Подробнее »

27.05.2011 7 сессия "Института Лин-практики", проходившая с 16-21 мая, для команды началась с отчета руководству ОАО "Завод радиоаппаратуры". На плановом совещании участники доложили первым руководителям результаты, мероприятия и дальнейшие шаги по своим проектам".

Подробнее »

26.05.2011 На 6 сессии «Инстиута Лин-практики», которая проходила с 11 -16 апреля, слушатели рассмотрели инструменты организации потока, это основной инструмент изменения производственной системы предприятия".

Подробнее »

23.05.2011 "Экспертами компании «ЛИН-Системы» ранее был замечен успех ОАО «Корпорация «Иркут» по внедрению Лин-технологий. Мы можем наблюдать, что Бережливое производство для предприятия сыграло существенную роль в увеличении объемов производства".

Подробнее »

13.05.2011 "Институт Лин-практики" перешел свой экватор, 19 марта завершилась 5 сессия "Института Лин-практики" по курсу "Бережливое производство в управлении ресурсами и результатами промышленного предприятия".

Подробнее »

Поиск по сайту
все слова
любое из слов


Регистрация
Хотите быть в курсе новинок и свежих новостей «Бережливого производства»? РЕГИСТРИРУЙТЕСЬ!!!


Организационные и методические аспекты внедрения Бережливого производства на машиностроительных предприятиях

Автор: Ершова И.В., Клюев А.В.

       В статье рассмотрены основные проблемы эффективного внедрения инструментов бережливого производства на российских машиностроительных предприятиях. Особое внимание уделяется двум аспектам: комплексным образовательным технологиям, формирующим у работающих философию ЛИН, и методическому подходу обоснования финансовых результатов при внедрении инструментов ЛИН.

     В настоящее время бережливое производство или просто ЛИН является одной из самых востребованных тем среди российского производственного менеджмента. С одной стороны, этому содействуют популярные книги Джеффри Лайкера, Масааки Имаи, Джеймса Вумека и Дэниела Джонса, а также многих других авторов, среди которых нельзя не отметить и труд самого Тайити Оно, признанного основателя данного направления. С другой стороны, у всех на виду Toyota Motor Corporation, которая, не смотря на кризис и прогремевший некоторое время назад скандал с самопроизвольной акселерацией, не изменяет своим принципам и продолжает сохранять лидирующие позиции на рынке. И есть ещё множество других компаний, которые всеми своими достижениями и положением так же демонстрируют выдающуюся эффективность ЛИН подхода.

    Вместе с этим, более чем десятилетняя практика ЛИН в России показала, что данный подход, несмотря на всю его открытость и доступность, достаточно сложно внедрить в работу какого-либо предприятия на постоянной основе. Многие эксперты отмечают, что объяснить слушателям как работают отдельные инструменты данного подхода не сложно, гораздо сложнее добиться того, чтобы их применение стало неотъемлемой частью их повседневной работы. И проблема здесь не в профессионализме консультантов, и не в самом бережливом производстве. По мнению авторов настоящей статьи, ключевая проблема всех трудностей внедрения ЛИН в России заключается в том, что именно подразумевают под «бережливым производством» российские менеджеры. Как они понимают суть данного подхода, и совпадает ли их образ с тем, что есть на самом деле? Ответы на эти вопросы помогут, не только приблизится к глубокому содержанию данного подхода, но и, хотя бы в первом приближении, определить наилучший способ его интеграции в конкретное производство.

     Абсолютно неопровержимым фактом является то, что основное внимание подавляющего числа российских производственников, изучающих ЛИН в той или иной форме, приковано к его знаменитым системам и инструментам: «5С-Упорядочение», «Визуальное управление», «Стандартизированная работа», «Система подачи предложений сотрудниками», «Кружки качества», TQM, JIT, «Андон», «Канбан», «Быстрая переналадка» и др. И это не удивительно. Все они, в сущности, простые. А, значит, их легко освоить и применять на практике. Именно это и привлекает производственников, перед которыми изо дня в день стоят исключительно практические задачи.

     Между тем, практически все знаменитые авторы отмечают в своих трудах, что настоящий ЛИН выходит за рамки совокупности практических систем и инструментов. Это целая философия, особый генетический код, который нельзя просто передать на семинаре или приобрести в процессе прочтения большого количества книг, а нужно прививать особым образом. Но, простое и конкретное описание данной философии отсутствует, как и отсутствует простое и конкретное описание того, что есть генетический код ЛИН и как его следует прививать. По этой причине, слушателям на семинарах по ЛИН на много интереснее разбирать конкретные практические примеры применения того или иного инструмента, вместо того, чтобы «углубляться» в сущность непонятной философии. Таким образом, весь ЛИН в их глазах превращается лишь в совокупность инструментов ЛИН и не более того.

     Необходимо отметить, что «глубокому погружению» в практический аспект активно содействуют некоторые из названных авторов. В частности, Джеймс Вумек и Дэниел Джонс в своей книге высказывают следующее мнение по поводу определения факта внедрения ЛИН: «Если в результате ваших управленческих усилий время разработки товара не уменьшается в два раза, срок обработки заказа не сокращается на три четверти, а период физической обработки не удаётся уменьшить на 90%, вы явно где-то ошиблись». Да, это чёткие и конкретные показатели, их легко применять на практике. Но они не отражают суть ЛИН, а лишь демонстрируют некоторые возможные последствия от его внедрения исключительно краткосрочного характера.

     Чтобы разобраться в сущности ЛИН, обратимся к тому немногому, что можно почерпнуть у наиболее авторитетных авторов. Джеффри Лайкер в пишет, что ЛИН начинается с исполнения обязанностей перед потребителями, сотрудниками и обществом. И что именно ответственность за свою работу порождает сильнейшее стремление к достижению наивысшего качества путём постоянного развития сотрудников и процессов. Для сравнения, Масааки Имаи в отмечает, что в основе ЛИН лежит «кайдзен» ‑ процесс постоянного и постепенного совершенствования, который у Лайкера является лишь средством достижения высшей цели. Но и этому мнению вполне можно доверять, поскольку именно с идеи «кайдзен» Тайити Оно начинал создавать то, что впоследствии было названо им Toyota Production System, а позже, не без активного участия американских исследователей, распространилось по всему миру под брендом Lean Production. Сам Тайити Оно поясняет в, что суть TPS заключается в повышении эффективности производства путём тщательного и последовательного исключения потерь, и что эта концепция вместе с идеей уважения к человеку лежит в основе созданной им системы. Помимо этого, у всех трёх авторов к их руководящим идеям прилагается набор определённых принципов - правил, следование которым абсолютно необходимо для претворения данных идей в жизнь. У Джеффри Лайкера их четырнадцать, у Масааки Имаи - шесть, а у Тайти Они, и вовсе, только два. Несмотря на ощутимые различия, в представленных авторских трактовках есть нечто общее -  это общая структура, схематичное изображение которой представлено на рисунке 1.

Рис. 1. Структура подхода бережливого производства (обведена пунктиром)

     В основе каждой трактовки лежит некая руководящая идея - цель, которая, формулируется в виде желаемого будущего состояния, и что самое примечательное, не только самой производственной системы, но и её внешнего окружения. Достижение данной цели происходит путём глубокого изменения производства посредством конкретных систем и инструментов. Причём, использование данных средств должно подчиняться определенному набору принципов - базовых правил, соблюдение которых и позволяет двигаться в правильном направлении. Отметим, что данная структура совершенно не случайно напоминает содержание стратегического менеджмента (цель - стратегия - задачи). ЛИН действительно ориентирует предприятие на эффективную работу в долгосрочной перспективе, но только в том случае, если удается переориентировать мышление работников с узкотехнологических задач на понимание производственных, экономических и финансовых взаимосвязей. 

     В настоящее время в Уральском федеральном университете запущен проект - «Бережливое производство в управлении ресурсами и результатами промышленного предприятия», который наряду с традиционными методами изучения основных инструментов ЛИН на площадках промышленных предприятий, предполагает формирование комплексного экономического мышления участников проекта.

     Слушатели курса отметили важность глубокого понимания экономической и финансовой модели предприятия,  логических схем взаимосвязи производственных и финансовых процессов и результатов для оценки результатов внедрения мероприятий, дающего возможность  видеть проблемы и приоритетные резервы снижения затрат.

     Другой важной проблемой внедрения ЛИН мы считаем отсутствие простой  методики, переводящей количественные производственные, и прежде всего, временные результаты, в понятные собственнику и руководителю финансово-экономические результаты.  Действительно, основными количественными результатами внедрения инструментов бережливого производства, как правило,  является сокращение сроков выполнения заказов, при этом, несмотря на малую затратность мероприятий, возможно не снижение, но рост себестоимости.

     Предлагаемый нами методический подход  оценивает эффективность мероприятий не столько с позиции снижения затрат на производство или увеличения цены выпускаемой продукции за счёт роста качества, сколько с позиции снижения затрат времени на изготовление единицы продукции. Следовательно, основным результатом является относительная экономия ресурсов, а не затрат, в первую очередь  сокращение остатков незавершённого производства за период, что  ведёт к экономии на кредитовании или возможности вложения раньше высвободившихся денежных средств в альтернативные мероприятия.

Предлагаемая методика схематично представлена на рис.2.

Рис.2. - Схема методики расчета эффективности мероприятий

     Размер незавершённого производства в стоимостном выражении для серийного производства, планируемый при разработке производственной программы, может рассчитываться по формуле:

НЗП = Тц · Стп · Кн.з./Ф    (1)

где,     Тц - длительность производственного цикла партии, дней;

Стп - себестоимость партии;

Кн.з. - коэффициент нарастания затрат;

Ф - действительный фонд времени работы, дни;

Кн.з.= (1 + ץ)/2,

  где  ץ- удельный вес материальных затрат в полной себестоимости продукции.   (2)

Эффективность от снижения остатков незавершённого производства:

Э = ∆НП · %б   (3)

где,     ∆НП - изменение остатков незавершённого производства;

%б - банковский процент.

     Если с точки зрения изменения себестоимости проект не эффективен, то, с помощью предлагаемой нами методики, общая эффективность проекта будет достигнута при соотношении:

∆НПпарт • %б  > (Спл - Сб) • Vпарт       (4)

где,     ∆НПпарт - изменение остатков незавершённого производства, рассчитанное за период, равный длительности производственного цикла партии;

%ап - годовая доходность альтернативного проекта;

Спл - плановая себестоимость изделия;

Сб - базовая себестоимость изделия;

Vпарт - объём партии;

Тц.парт - время изготовления партии.

     Методики расчета незавершенного производства могут модифицироваться с учетом конкретного типа и условий производства. Приведенные расчетные формулы используются для серийного производства.

     Для примера приведем результаты апробации методики при расчете эффективности перевода части номенклатуры на вновь спроектированный участок со станками с ЧПУ.  

                                              Таблица 1 -  Технологический процесс по детали (штук)

ШТУК

По устаревшей технологии для универсальных станков

По новой технологии для станков с ЧПУ

№ операции

Наименование операции

Шт. кальк. время, мин

Расценка, руб.

Шт. кальк. время, мин

Расценка, руб.

305

токарная

184,8

126,28

40

284,13

310

токарная

154

105,23

315

фрезерная

77

52,62

Итого:

 

415,8

284,13

40

284,13

 

     При расчете себестоимости на одну деталь использовались неоткорректированные  фактические данные предприятия. Так, не учитывался возможный пересмотр расценок на деталь, в силу того, что доводка технологии осуществлялась непосредственно операторами на рабочих местах. В расчет брались также реальные данные об амортизационных отчислениях оборудования. Результаты расчетов приведены в табл.2.

                    Таблица 2 - Сводная таблица по расчету себестоимости  на 1 шт., руб.

Наименование статей себестоимости

Для универсальных станков

Для станков с ЧПУ

Материальные затраты

208,75 

208,75 

Заработная плата

284,13 

284,13 

Амортизационные отчисления

0,00 

172,27 

РСЭО

84,33 

57,74 

Энергия

36,79 

7,99 

ИТОГО:

614,00 

730,88 

     Из таблицы хорошо видно, что внедрение мероприятия не только не снизило себестоимость одного изделия, а даже увеличило. Возникает вопрос об эффективности данного мероприятия. Решить этот вопрос поможет предлагаемая нами методика.

    Из-за ускорения производственного цикла в 10 раз должны значительно снизиться запасы незавершённого производства на конец периода.

Расчёт остатков НП на месячную программу в 100 штук:

- для универсальных станков:

  • время обработки партии в 100 штук = 415,8 мин = 0,8663 дня
  • время межоперационных пролеживаний при технологическом процессе обработки на 6 универсальных станках по базовому варианту технологии -1смена на станок = 2,5 дня при двухсменном режиме работы.
  • производственный цикл на партию - 3,5 дня.
  • НП = 100 614 ((1 + 0,34) / 2) = 41 138 руб. (без учета длительности цикла).

- для станков с ЧПУ:

  • Тц = 40 мин = 0,0833 дня
  • НП = 100 730,88 ((1+ 0,2856) / 2) = 46 980 руб. (без учета длительности цикла).

Расчет незавершенного производства выполнен

С учетом длительности производственного цикла получим следующие данные (см. табл.3).

Таблица 3 - Экономия на кредитовании незавершенного производства, руб.

Показатели

Для универсальных станков

Для станков с ЧПУ

Незавершенное производство на партию

41 138

46 980

Стоимость кредитования затрат в незавершенном производстве (при ставке 15% годовых)

41138 *3,5*0,15/360=60

46980*0,8*0,15/360=15,7

      Из расчетов  следует, что данное мероприятие   не прошло проверки эффективности, но при меньшем росте себестоимости и при большем снижении длительности цикла эффективность  возможна.

      Однако, целью нашей статьи являлось показать, что в современных производствах и, особенно при переходе к вытягивающим системам, сокращение затрат времени может и должно учитываться как резерв роста эффективности, несмотря на очевидный перерасход по себестоимости продукции.

 

Источник:

И.В. Ершова, А. В. Клюев, кафедра Экономики и организации предприятий машиностроения «УрФУ имени первого Президента России Б. Н. Ельцина» г. Екатеринбург, "Организационные и методические аспекты внедрения Бережливого производства на машиностроительных предприятиях".

 



Назад Наверх



© «ЛИН-системы», 2009
г. Екатеринбург
тел. (343) 222-73-68
Наши принципы
Инновации прежде инвестиций;
Практика превыше теории;
Работая мы стремимся решать ваши задачи, а не свои проблемы.