Высшая цель образования — не знания, а действие.
Герберт Спенсер (1820–1903), английский философ
Написать нам письмо
Карта сайта




















19.10.2016 КТРВ, пятый этап — SMED – быстрая переналадка. Тестирование. Экзамен.

Подробнее »

21.09.2016 КТРВ, четвертый этап — TPM – всеобщее обслуживание оборудования.

Подробнее »

25.05.2016 КТРВ, третий этап - Система 5С.

Подробнее »

20.04.2016 КТРВ, второй этап - Структурированный подход к решению проблем.

Подробнее »

23.03.2016 На АО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение» прошел первый этап подготовки по курсу «ЛИН-Чемпион» - Картирование потока создания потребительской ценности.

Подробнее »

16.12.2015 На АО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение» в 2016 году будет реализован проект подготовки кадрового резерва по курсу «ЛИН-Чемпион».

Подробнее »

01.08.2013 Копейский машиностроительный завод - «Методология вытягивающего производства на основе инструмента Канбан»

Подробнее »

13.06.2013 Новый учебный год в Институте Лин-практики стартует 23 сентября 2013 г. в Екатеринбурге

Подробнее »

25.01.2013 «Фирма «Радиус-Сервис». Запускаем процесс улучшений на базе инструментов "Бережливого производства".

Подробнее »

24.09.2012 «Выксунский Металлургический Завод». Реализация Системы 5С в офисных процессах

Подробнее »

28.08.2012 «Кировский завод ОЦМ». Проект повышения эффективности работы оборудования, успешно завершен.

Подробнее »

17.07.2012 «Легенды и мифы» Бережливого производства

Подробнее »

04.07.2012 20 июня 2012 года состоялся уникальный для Екатеринбурга бизнес-семинар «Опыт внедрения японской системы организации производства (Т-ТPS) на российских предприятиях. Рекомендации топ-менеджера компании «Тойота», Тосио Хорикири.

Подробнее »

25.06.2012 Бережливое производство шагает в ногу с инвестиционным развитием.

Подробнее »

13.06.2012 Компания «ЛИН-Системы» реализует крупный проект на ОАО «Уралхиммаш».

Подробнее »

08.06.2012 Институт Лин-практики. 8 сессия. Персонал – ценность, капитал, продукт.

Подробнее »

11.05.2012 Институт Лин-практики. 7 сессия. Качество есть, а учиться надо.

Подробнее »

11.04.2012 «Кировский завод ОЦМ». Вовлечение сотрудников в процесс улучшения работы оборудования

Подробнее »

06.04.2012 Институт Лин-практики. Шестая сессия. Организация потока, цель и мечта любого предприятия.

Подробнее »

27.02.2012 Институт Лин-практики. Пятая сессия. Предсказуемая работа оборудования - залог здорового предприятия»

Подробнее »

16.02.2012 «Компания ЛИН-Системы начала работу с одним из предприятий ОАО «Объединенная авиастроительная корпорация».»

Подробнее »

01.02.2012 «Институт Лин-практики. Четвертая сессия. Реализация выбранных инструментов.»

Подробнее »

16.12.2011 «Институт Лин-практики. 3 сессия. Анализ причин неэффективности в процессах и поиск потенциала для улучшений»

Подробнее »

16.12.2011 «Производство должно быть бережливым. Компания «ЛИН-Системы» и проект «Бережливая Пермь»

Подробнее »

28.11.2011 «Институт ЛИН-практики. 2 сессия. Первые практические шаги в изучении Бережливого производства

Подробнее »

21.11.2011 Казахстанский Дочерний Банк АО «Сбербанк» использует методики Бережливого производства

Подробнее »

07.11.2011 «Кировский завод ОЦМ». На повестке дня инструмент SMED - Быстрая переналадка

Подробнее »

02.11.2011 Начало нового учебного года Института Лин-практики. 1 сессия. Экономическая оценка пропорции «часы» и «рубли».

Подробнее »

21.10.2011 Институт Лин-практики обеспечит Россию специалистами по Бережливому производству

Подробнее »

РАСПИСАНИЕ ЗАНЯТИЙ С 24-28 ОКТЯБРЯ ДЛЯ СЛУШАТЕЛЕЙ ГРУППЫ ПП 2011/1 ИНСТИТУТА ЛИН-ПРАКТИКИ

Подробнее »

17.10.2011 Реализуем 5С, что впереди: абсурд или здравый смысл?

Подробнее »

06.10.2011 В Рейтинг дефицитных профессий высококвалифицированных специалистов 2011 года вошли специалисты по Бережливому производству

Подробнее »

04.10.2011 ЗАО «Уралэластотехника» — обучаем новых сотрудников

Подробнее »

30.09.2011 «Кировский завод ОЦМ» совместно с компанией «ЛИН-Системы» внедряют систему ТРМ

Подробнее »

15.09.2011 Группа компаний «Теплоприбор» продолжает осваивать методики Бережливого производства

Подробнее »

15.08.2011 ОАО «Улан-Удэнский авиационный завод» развивает службу внедрения LEAN-технологий

Подробнее »

01.08.2011 Масштабной ролевой игрой отметил день рационализатора Челябинский завод "Теплоприбор"

Подробнее »

23.07.2011 Институт Лин-практики. 9 сессия. Защита дипломов

Подробнее »

20.07.2011 Правильный подход дает правильный результат. На ООО «РЗСИ» изучают методологию структурированного процесса улучшений на базе методик Бережливого производства.

Подробнее »

23.06.2011 Институт Лин-практики. 8 сессия. Команда преобразований

Подробнее »

20.06.2011 Подготовка "бережливых руководителей" в "Институте Лин-практики" подходит к завершению

Подробнее »

16.06.2011 "40-45 млн. составит ежегодный эффект ОАО "Компрессормаш" внедряя принципы «Бережливого производства"

Подробнее »

27.05.2011 7 сессия "Института Лин-практики", проходившая с 16-21 мая, для команды началась с отчета руководству ОАО "Завод радиоаппаратуры". На плановом совещании участники доложили первым руководителям результаты, мероприятия и дальнейшие шаги по своим проектам".

Подробнее »

26.05.2011 На 6 сессии «Инстиута Лин-практики», которая проходила с 11 -16 апреля, слушатели рассмотрели инструменты организации потока, это основной инструмент изменения производственной системы предприятия".

Подробнее »

23.05.2011 "Экспертами компании «ЛИН-Системы» ранее был замечен успех ОАО «Корпорация «Иркут» по внедрению Лин-технологий. Мы можем наблюдать, что Бережливое производство для предприятия сыграло существенную роль в увеличении объемов производства".

Подробнее »

13.05.2011 "Институт Лин-практики" перешел свой экватор, 19 марта завершилась 5 сессия "Института Лин-практики" по курсу "Бережливое производство в управлении ресурсами и результатами промышленного предприятия".

Подробнее »

Поиск по сайту
все слова
любое из слов


Регистрация
Хотите быть в курсе новинок и свежих новостей «Бережливого производства»? РЕГИСТРИРУЙТЕСЬ!!!


Чем результат отличается от успеха?

Автор: Николай Розенко
Источник: www.leansystems.ru/

Чем результат отличается от успеха?

И после плохого урожая нужно сеять.
Сенека Старший

         Очень часто проект, показавший отличные результаты, является неудачным с точки зрения построения производственной системы и долгосрочной перспективы.
          Вот один из примеров. На пятидневном проекте по внедрению инструмента SMED группой были достигнуты хорошие, и даже отличные результаты, но проект был неудачным.
          Итак, вот исходная ситуация. Инструмент SMED (Single Minute Exchange of Dies) или «Быстрая переналадка», реализовывался на 5-тонном прессе горячей ковки. Пресс изготавливает 10 типов деталей. Переналадка выполнялась один раз в сутки, иногда реже. Запас деталей, который поддерживался на складе - не менее двух недель. Выпускаемая партия от 15000 штук и более (месячный запас). В переналадке участвуют два наладчика и два оператора пресса. Пресс введен в эксплуатацию в январе 2002 года.
          Время переналадки удалось сократить в восемь с лишним раз: с восьми часов двадцати минут до одного часа. Казалось бы, отличный результат, но давайте рассмотрим, как он был достигнут:
   1. Огромное время в процессе переналадки занимала регулировка высоты нижнего штампа. Проблема была в том, что при ремонте восстанавливали только геометрию. Тот факт, что штамп изнашивается по высоте в процессе восстановления, в учет не принимался. В результате все штампы имеют разную высоту, и при установке в пресс приходилось сначала увеличивать высоту сведения верхнего и нижнего штампов для избежания их повреждения при смыкании, а потом постепенно смыкать штампы до получения требуемого зазора. Операция производилась при помощи огромного ключа, на который надевался трехметровый рычаг. Мало того, что эта операция приводила к дополнительному износу оборудования и штампа (человек физически не способен провернуть ключ, и для облегчения пресс включали и били штампом по заготовке, в момент удара ключ проворачивали), так еще и работник вынужден был становиться на ключ ногами и прыгать на нем. Естественно операция не доставляла наладчикам удовольствия, учитывая, что действие происходит в горячем цеху при температуре около 40 градусов, их легко можно понять. Операция занимала два часа из восьми. Хотя проблему легко решить, нужно при ремонте штампа, кроме геометрии рабочей поверхности, выдерживать и высоту.
   2. Потом штамп нужно нагреть, его рабочая температура должна быть не менее 130 градусов. Необходимо было нагреть штамп до нужной температуры и получить пробную поковку. Естественно этого нагревания нельзя избежать, но можно сократить время нагрева до минимума. Не буду подробно рассказывать о том, что половина форсунок забиты, сама газовая горелка лежит на нижней части штампа, а до верхней, более полуметра. Этого просто не должно быть. То есть, экономим еще около получаса.
   3. Получаем первую поковку. Что она бракованная, можно определить даже визуально. Цель ее получения не понятна, это наверное была надежда на то, что штамп сам встал правильно.
   4. Оказывается штампы надо совместить и в горизонтальной плоскости, при установке они смещаются, так как направляющие штифты отсутствуют. Еще час на охлаждение штампа и регулировки. Хотя вместо этого можно незначительно изменить конструкцию штампа (изготовить направляющие штифты) или оставить в нем последнюю годную заготовку для предотвращения смещения.
   5. Снова нагреваем штамп до нужной температуры, еще почти час. Нагревание вообще не нужно и является просто следствием предыдущей операции.
   6. Получаем еще одну поковку, пробную, а не годную. Нужно произвести измерения и определить, какая она получилась, получить разрешение контролера работать, а для этого нужно дать детали остыть. Из средств измерения линейка и штангенциркуль. Температура заготовки почти двести градусов. Ждем еще полтора часа. Принудительное охлаждение заготовки не предусмотрено инструкцией. Это влияет на качество. Большая часть пробных поковок все равно брак и пойдет в отходы, вообще не подлежащие переработке на этом предприятии, а одна испорченная годная, по сравнению с сотнями не выпущенных деталей это капля в море. И вообще нужно проверять штамп после ремонта, а не заготовку после изготовления.
   7. А что же произошло со штампом? Он опять остыл. Наладчик, как мы уже говорили, просто не может проводить регулировки при температуре 130 градусов. Нагреваем еще час. Повезло, что опытный наладчик угадал с регулировками с первого раза, согласился нарушить технологию, остудить заготовку в воде, контролер не ушла и дождалась результатов. Процесс регулировки занял около тридцати минут. Время переналадки увеличилось бы еще на несколько часов, а наши результаты стали бы еще «значительнее». Можно было сократить переналадку и в 10, и в 15 раз. Кстати, наладчик по «большому секрету» сообщил, что чаще всего так и бывает. Что переналадка не укладывается даже в растянутые нормативы предприятия, и приходится работать на горячем штампе.
          Итак, группа потратила все время проекта на определение фактов и сбор информации по причинам того беспорядка, что происходит на предприятии, об оптимизации процесса даже речи не шло. Просто за всеми поисками решения того, что не должно происходить в принципе, им не хватило времени на анализ и разработку того, что представляет собой проект «Быстрой переналадки», а именно разобраться:
   1. С хранением штампов и потерями времени при транспортировке нового и старого штампов;
   2. Подвозом заготовок для нового изделия и вывозом неиспользованных заготовок предыдущего изделия;
   3. Освобождением свободного места для штампов, заготовок и перемещения наладчиков;
   4. Подготовкой инструмента;
   5. Способами крепления штампа;
   6. Перемещением наладчиков;
   7. Предварительным нагревом заготовок;
   8. Мотивацией наладчиков на дальнейшие улучшения;
   9. Заключительными операциями.
          В результате все перечисленные выше действия были выполнены наспех и вчерне.
          Такой проект нельзя назвать успешным даже с большой натяжкой. Кроме того, большая часть действий по устранению возникших проблем, была отложена на длительное время.
Изменить конструкцию штампа тяжело, требуется участие проектного бюро, а это очередь на год.
Оставлять заготовку в штампе нельзя, нужно согласовать схему взаимодействия с цехом по ремонту штампов. Полгода.
Для восстановления высоты штампа требуется новая технологическая инструкция. Те же полгода.
Та же история с охлаждение образца в воде или масле, нужны инструкция и техпроцесс.
Участок обслуживания газовых горелок нам не подчинен, нужна новая организационная структура и ее согласование.
Проверка штампа на качество должна, но не производится по неизвестным причинам, но даже когда проводят, то её результатам не верят, уже обжигались.
         

Часть этих неприятностей была устранена, часть осталась нерешенной.
Вот и весь «успех». 
          Стоит отметить, что группа работала заинтересованно, а участники проекта совершенно справедливо чувствовали себя «героями». Иначе просто нельзя, у людей опустятся руки, но все равно проект назвать удачным сложно. Была возможность получить гораздо более значительные результаты и сократить время переналадки не до часа, а до тридцати минут.

          Так каков же результат с точки зрения долгосрочной перспективы? Нужно проводить еще один проект и рассматривать упущенные вопросы, особенно аспект мотивации персонала. То есть окончательные результаты, учитывая время на согласования и прочие бюрократические препоны, будут получены еще не меньше, чем через три месяца.

          Необходимо научиться различать результаты от реализации методик и результаты от устранения недостатков существующей системы. Разница, согласитесь, значительна. От нее зависит успех дальнейших улучшений на вашем предприятии.

Пример проекта "SMED - Быстрая преналадка".

Посмотреть Курс "SMED — быстрые ремонты и переналадка" подробнее.



Назад Наверх



© «ЛИН-системы», 2009
г. Екатеринбург
тел. (343) 222-73-68
Наши принципы
Инновации прежде инвестиций;
Практика превыше теории;
Работая мы стремимся решать ваши задачи, а не свои проблемы.