Глоссарий Лин

Наиболее часто используеые термины Лин

Автономизация (autonomation) - привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что нужна помощь.

Андон (andon) - инструмент визуального контроля хода производственного процесса.

Быстрая переналадка  - СМЕД (Single Minute Exchange of Dies, SMED) - быстрая (менее чем за десять минут) процедура замены пресс-форм или любой другой оснастки, инструмента для переналадки  производственного оборудования.

Визуальное управление (visual control) - такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы - норма или отклонение (аномалия).

Визуальный контроль (visual control) - оценка качества изготовления продукции методом осмотра или тактильным способом.

Время выполнения заказа (lead time) - время с момента размещения заказа до его выполнения и передачи потребителю.

Время такта (takt time) - интервал  времени или периодичность, с которой потребитель Востребует заказанную продукцию от поставщика (производителя). Время такта задает скорость работы производства, которая должна точно соответствовать имеющемуся спросу.

Время цикла (cycle time) - время, требуемое оператору для осуществления всех действий перед тем как повторить их снова.  Когда время цикла каждой операции в процессе становится точно равно времени такта, возникает Поток единичных изделий.

Время создания ценности (value production time) - время операций или действий, в результате которых продукту или услуге придаются свойства, за которые клиент готов платить.

Всеобщее Производственное Обслуживание (total productive maintenance, ТРМ) - совокупность идеологии, методов и инструментов, направленных на поддержание постоянной работоспособности оборудования для обеспечения непрерывности производственных процессов.

Вытягивание (pull) - система производства, при которой поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Обратная ситуация называется

Выравнивание производства (leveling, heijunka) - производственная система, направленная на сглаживание пиков и провалов в загрузке производства, а также на исключение перепроизводства. Тесно связана с Очередностью запуска и Балансировкой линии. Применяется для выравнивания по видам и объему продукции в течении фиксированного периода времени. Японский термин - Хэйдзунка.

Выталкивание (push) - система выпуска изделий и «выталкивания» их на следующую операцию без учета потребности потребителя. Противоположность Вытягиванию.

Гемба (gemba) - в переводе с японского - «шахтный забой». В терминологии Лин - предприятие, цех, участок, место, где производится материальный продукт (где непосредственно создаётся ценность для потребителя). Это может быть и офис, где оказываются услуги или ведутся разработки.

Дзидока (jidoka) - встраивание качества в производственный процесс.

Задающий ритм процесс (раcemaker process) - любой процесс в потоке создания ценности, задающий ритм всему потоку. Как правило, расположен ближе к «клиентскому концу» потока создания ценности. Примером может быть линия сборки конечного изделия.

Запасы (inventory)- скопление материалов, ожидающих обработки или перемещения между процессами (этапами) потока. Физические запасы классифицируются по месту их  расположения в Потоке создания ценности и по функциональному предназначению.

Кайдзен (kaizen) - непрерывное совершенствование деятельности с вовлечением всего персонала в постоянную работу по сокращению Потерь (муда), воплощенное в конкретные формы, методы, технологии и обращенное к людям.

Кайкаку (kaikaku) - радикальное (кардинальное) улучшение процесса, направленное на достижение поставленной цели или устранение Потерь (муда).

Канбан (kanban) - в переводе с японского - карточка или значок. Инструмент вытягивающей системы, который дает указание на производство или изъятие (передачу) изделий с одного процесса на другой. Может использоваться в качестве бирок, карточек, тары, электронных сообщений. Используется в Производственной Системе Toyota для организации Вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать работу.

Картирование потока создания ценности, КПСЦ (value stream mapping) - процесс изучения и визуального изображения материального и сопровождающего его информационного потоков в ходе создания ценности при движении материалов по процессам от поставщика до потребителя.

Процесс состоит из этапов: 1. Выбор потока. 2. Описание текущего состояния потока. 3. Описание будущего состояния потока. 4. Составление плана (дорожной карты) достижения будущего состояния потока.

Муда (muda) - любая деятельность (или состояние), которая потребляет ресурсы, но не создает ценности для потребителя.

Существует семь основных видов потерь, это - перепроизводство (overproduction) материалов или информации (когда спрос на них еще не возник); ожидание (waiting) следующей производственной стадии; транспортировка (transportation) материалов или информации; лишние этапы обработки (excess processing stage) (требующиеся из-за недостатков оборудования или несовершенства процесса); наличие любых, кроме минимально необходимых, запасов; перемещение (motion) людей в ходе работы (например, в поисках деталей, инструментов, документов, помощи и пр.); производство дефектов (defects).

Мура (mura) или «неравномерность» - изменчивость в методах работы или в результатах процесса.

Мури (muri) «излишек» - напряжение, перегрузка (сверхурочная работа) человека или оборудования, неразумность.

Непрерывный поток (continuous flow) - организация работы материального потока по принципу «один за одним» или «из рук в руки» без остановок и перебоев.

Обея (с яп. «комната» или «помещение») (obeya) - инструмент управления проектами, способствующий эффективной и быстрой коммуникации и активно используемый на стадии разработки. Работает по принципу  «военного штаба» с массированным применением визуализации и командного взаимодействия.

Полная эффективность оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE) - основной показатель системы всеобщего производственного обслуживания, отражающий уровень эффективности использования оборудования.

Пока-ёкэ (Poka-yoke) - «защита от ошибок» - специальное устройство или метод, благодаря которому дефект просто не может образоваться. Другое название пока-ёкэ - это бака-ёкэ (baka-yoke) - «дуракоустойчивость» или «защита от дурака».

Показатели потока создания ценности (value creation flow indicators) - набор оценочных показателей, которые измеряет команда потока и через которые она контролирует деятельность по улучшению потока в краткосрочной и долгосрочной перспективе.

Поток (flow) - движение материалов и информации в процессе их преобразования в продукт или услугу для потребителя. Там, где есть продукт (услуга) для потребителя, там есть поток. Любая деятельность может быть трансформирована в поток.

Поток единичных изделий (single-peace flow) - метод работы, при котором станок или процесс (например, проектирование, принятие заказа или производство) обрабатывает не больше одного изделия одновременно. Отличается от метода Партий и очередей.

Поток создания ценности (value stream) - все действия, которые требуются в настоящее время, чтобы преобразовать сырье и информацию в готовое изделие или сервис.

Пять «почему?» (five whys) - способ поиска причины возникновения любой проблемы, заключающийся в том, что для нахождения первопричины (глубинной причины) проблемы (root cause) надо минимум пять раз спросить «почему?», а в особо сложных ситуациях -  более чем 5 раз. Только после определения первопричины возникновения проблемы можно браться за разработку и реализацию мероприятий по устранению (решению) проблемы. При этом требуется соблюдение принципа, что проблемы не в людях, а в процессах и системе. Решенная проблема - проблема, которая больше не повторяется.

Пять «С» (Five Ss, 5С) - система эффективной организации рабочего места (рабочего пространства), основанная на визуальном контроле. Включает в себя пять принципов, каждый из которых начинается с буквы «С».

1. Сортируй (сеири) (sort) - отделить нужные инструменты, детали и документы от ненужных с тем, чтобы убрать последние подальше (удалить их).

2. Создай свое место и ставь на него (сейтон) (set-in-order) - расположить (и маркировать) детали и инструменты на рабочем месте так, чтобы с ними было удобно работать.

3. Содержи в чистоте (сейсо) (shine) - поддерживать чистоту на рабочем месте - прежде всего для максимально раннего выявления и устранения проблем.

4. Стандартизируй (сейкецу) (standardize) - регулярно выполнять первые 3С каждый день, чтобы поддерживать рабочее место в отличном состоянии.

5. Соблюдай, совершенствуй (сицуке) (Sustain and develop) - сделать выполнение первых четырех «С» привычкой, системой в  работе.

Стандартизация (standardization) - это система управления производством, с вовлечением всего персонала и использованием набора правил, действий и процедур, направленных на выявление и устранение потерь, а также для создания системы непрерывных улучшений в операционной деятельности предприятия. В обычном понимании стандарт - это процесс описания (на бумаге) и формализации процедур и процессов в деятельности  предприятия.

Стандартизированная работа (standard work) - инструмент анализа и осмысления потерь в ходе операции (процесса). Он представляет собой точное описание каждого действия, включающее время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных элементов, минимальное количество запасов для выполнения работы.

Стандартные Операционные Карты, СОК (SOP, Standard Operational Procedures) - документы, описывающие шаги(элементы) в процедуре, которым необходимо следовать. Обычно состоят из текста, графики/рисунков и фотографий, облегчающих понимание процедуры.

Супермаркет (экспедиция, склад, площадка, стеллаж) (supermarket) - организованная система управления запасами по принципу вытягивания с применением инструмента Канбан и фиксированным (стандартизированным) уровнем остатков с установленным минимумом и максимумом.

Точно вовремя (just-in-time, JIT) - система, при которой изделия производятся и доставляются в нужное место точно в нужное время и в нужном количестве. Ключевые элементы системы «точно вовремя»: поток, вытягивание, стандартная работа (и стандартный уровень незавершенного производства) и время такта. Системы JIT устраняют простои и скопление материалов между операциями.

Фронтальная загрузка (fron loading) - подача и отгрузка материалов на производстве или линии обслуживания со стороны лица оператора. Предотвращает необходимость оператору поворачиваться для взятия и перемещения деталей.

Штурм-прорыв (кайдзен-блиц) (Rapid Improvement of Processes, RIP) - инструмент бережливого производства, применяемый для достижения немедленных результатов в улучшении целевых показателей деятельности на конкретном производственном участке. Инструмент применяется в виде проведения практических недельных мероприятий на производственной площадке и связан с кардинальными (физическими) изменениями компоновки участка иили организации процесса.

Хосин канри (hoshin kanri) - способ разработки стратегии управления предприятием высшим руководством, при котором ресурсы направляются на те цели, которые приоритетны для бизнеса. При помощи системы таблиц и/или матричной диаграммы, похожей на используемую в структурировании функции качества, выбирается от трех до пяти ключевых целей, другие цели при этом игнорируются. Для работы над выбранными целями создаются проекты, способы выполнения которых обсуждаются на более низком управленческом уровне. Х.к. позволяет унифицировать и сконцентрировать ресурсы, разработать конкретные и измеримые показатели, по которым регулярно отслеживается достижение ключевых целей. Иное название хосин канри - развертывание (структурирование) политики (policy deploy­ment).

Ценность (потребительская ценность) (value) - определяется заказчиком, как верное и ожидаемое качество, количество, цена и срок поставки. Ценность - совокупность свойств продукта или услуги, за которые потребитель готов заплатить поставщику, поскольку данные свойства продукта или услуги вызывают субъективное ощущение потребителя, что нужная ему вещь (услуга) доставлена (оказана) в нужном количестве, с нужным качеством, в нужное время и в нужном месте (вызывают ощущение удовлетворённости).

Цикл P-D-C-A (цикл Деминга) (PDCA cycle) - цикл совершнствования любого процесса или деятельности. Планируй, делай, проверяй, воздействуй.

Цикл S-P-D-A (SPDA cycle) - цикл стандартизации и стабилизации любого процесса или деятельности, применяется последовательно с циклом PDCA. Стандартизируй, делай, проверяй, воздействуй.

Ячейки (cells) - Расположение оборудования и/или операторов во взаимосвязи в пределах ограниченного участка. Это способ компоновки различных типов оборудования, позволяющий выполнять производственные операции в четкой последовательности без перерывов, без излишней транспортировки, минимально возможными партиями (как правило, в виде потока единичных изделий). Обычная конфигурация ячейки - в виде буквы «П» («U»). Такое расположение способствует организации непрерывного потока единичных изделий и гибкому распределению людей (один оператор может обслуживать несколько агрегатов одновременно).

Назад

Наверх